谢谢两位的指导，其实我现在工作的最困难的地方就是工艺重组，工序太多，相关性复杂，好像一根绳子理不出头绪。看来内功还不够深厚，还要多多**

楼主这个案例和我这个公司类似，只是我这个公司是沙发厂

从工序的角度出发，先理清现状再改善！

小组计件，即几个工序合作，是否可以减少在制品。

我觉得；
不在流水线作业，可以不需要分析线体平衡的计算，但某一个工序为瓶颈要需要改善；
1.5S，是第一步要做的，先进行工作台面不要物的清理，然后整顿归类，物料就近，工具定位，料框定位，形成规范，图示；
2.单个工序的改善，进行一些比如动作浪费，小治具改善的分析，比如确定作业先后顺序，及单个工序的作业顺序，形成文件；
3.多个工序全面考虑，连起来，虽然不需要线体平衡的计算，但总要知道瓶颈所在；合并，重排，简化，剔除等，或进行瓶颈工序的改善优化；
4.是否可以进行布局的排布，减少工程间的关键路线，比如考虑下U形排布等，工序间运输工具的优化等；
5.以上改善后，有可能还需进行工序的调整，以平衡各个工时；即来一个PDcA。
个人认为6个人做100工序，更容易进行一些合并或简化，即越多越容易进行拼合。
当然每看到现场，或有不符实际；仅参考。但一点：5S第一步做。

图文并茂 发表于 2011-8-20 02:25
我觉得；
不在流水线作业，可以不需要分析线体平衡的计算，但某一个工序为瓶颈要需要改善；
1.5S，是第一 ...

我们现在正在做的是第一和第二步，还有个问题就是这6个人并不是单独作业，因为产品体积很大，在安装某一大部件时，需要两人甚至三人配合，这就要另外的人停下手中的工作，去协助完成。如何去分配工序，头都大了

好吧

看来改善空间还很大的。建议：
1.规范定点定量放置料件或半成品。
2.理清订单与成品产出数及各工序半成品的比值。
3.理清各工序之前的关系和需用工时。
4.要完全理解整个产品的生产工艺和流程。
5.采用IE手法进行整合。依KT，确定工位及作业内容。
6.千万别忘了，最后要有一个改善报告呈给上级啊。相信能树立你的威信，以后工作会更好做。

看完楼主的帖子，我的心情竟是久久不能平静。正如老子所云：大音希声，大象无形。我现在终于明白我缺乏的是什么了，正是楼主那种对真理的执着追求和楼主那种对理想的艰苦实践所产生的厚重感。面对楼主的帖子，我震惊得几乎不能动弹了，楼主那种裂纸欲出的大手笔，竟使我忍不住一次次地翻开楼主的帖子，每看一次，赞赏之情就激长数分，我总在想，是否有神灵活在它灵秀的外表下，以至能使人三月不知肉味，使人有余音绕梁、三日不绝的感受。楼主，你写得实在是太好了。我惟一能做的，就只有把这个帖子顶上去这件事了。

谢谢，资料不错